PDM与ERP集成最难的是什么? 无非就是三个问题：编码、BOM和工艺信息。这三个根本问题如果解决，PDM与ERP集成中最难的问题也就迎刃而解。
首先来说说编码问题。2003年笔者刚刚入行的时候，到一个企业实施CAD系统，这个企业正好启动实施ERP系统，实施ERP系统碰到的首要问题就是编码。企业为此专门花了20万的咨询费，请一个咨询公司做了一套编码体系，然后内部成立了一个6人的编码小组，专门负责编码的实施和推进工作。当时因为要将所有的零部件代号都按照新的编码规则统一重新编码，因此笔者和编码小组的组长有了许多交流的机会。
这个企业的物料编码十分复杂，总共有24位，划分成了5段，每段都有不同的含义。但基本规则就是“大类+小类+流水”。编码刚刚在开发部门一实施，技术人员就炸了窝，他们异口同声地反对新的编码，理由只有一条一一看不懂。以前零部件的编码是隶属码，看到零部件的代号就知道这个零部件是哪个产品上的，换成了新的编码以后，只知道这个零部件大概是盘类铸铁件，属于哪个产品则无法分辨。不仅开发人员不知道，车间生产人员也不知道，所以经常给技术人员打电话，询问手上的图样到底是哪个产品上的。
在吵架一般的讨论会上，编码小组的组长说了一句让我至今记忆犹新的话：编码是给电脑看的，不是给人看的！后来他跟我说，实际ERP上线以后，ERP会根据编码告诉你这个零件是属于哪个产品上的，无需人工判断。
2009年，德国的肖塔纳教授来华讲学，他的观点更直接：抛弃这种带分类关系的含义码，直接用流水码！肖塔纳给出的直接证据就是，德国很多企业，用了十几年ERP系统，最后用不下去了，原因就是随着业务的逐渐扩大，发现原有的含义码无法支撑下去，简而言之就是“编码爆炸”！
以前在手工管理的时代，编码有两个作用：一个是定义物料的惟一性，另外一个就是查询。但是到了信息化时代，查询手段丰富了，只要维护得当，用户可以很容易地通过材料、外形尺寸和加工方式等属性找到自己想找的物料。现在甚至有的PLM系统有类似Google的查询方式，任意输入一个信息，就可以将他有权限看到的图样和技术资料等信息查询出来。
因此，实施了PDM或者ERP系统之后，编码的查询作用降低了，只剩下一个标识惟一性的作用，用流水码就可以完全满足业务管理的需要。
我们很清楚，分类编码还有另外一个重要作用就是确定物料在ERP系统中的物料大类。对与这一点，笔者的建议是：在PDM中建立与ERP相同的零部件分类体系，给每个类别定义相同的类别码。当PDM将零部件的编码信息导入到ERP时，自动在该零部件的流水码前加上类别码。只有这样，PDM和DERP中的零部件编码才能做到真正的统一。
这里还需要注意一个问题，一般ERP系统对编码都有长度要求，有些ERP甚至要求是定长码段，因此，在设计流水码时，需要定义类别码和流水码的长度。
解决了编码的问题，再来解决BOM的问题。BOM一直是一个争议不断的话题，原因在于，每一个系统，每一种业务，都有专属的根据自己要求定义的BOM。ERP系统中的MBOM，表达的是要把这个产品生产出来需要哪些物料。但是实际上这个BOM仅仅是从生产的角度出发，满足了生产部门的要求，而采购部门需要看到的是完成这个产品到底需要采购些什么原材料(主材)，这就形成了一个采购BOM；营销部门希望看到哪些零部件是可以单独销售的，这就形成了一个销售BOM…因此笔者“胆大包天”地重新定义一下BOM的概念：BOM就是根据各业务部门的需要形成的产品信息的视图。
通过对BOM概念的重新定义，我们不难发现，实际上过去那种一味要求某—个BOM向另外一个BOM转换的做法，是值得商榷的。实际上BOM不过是各种产品零部件信息的“再组合”，只是组合的条件不同而已，不过不论这些信息怎么组合，这些信息都有一个基本来源，那就是设计开发。因此在PDM里管理和根据要求组合这些BOM是最合适也是最安全的做法。
简单来说，就是设计开发人员在PDM中维护好设计BOM信息，其他部门的人则根据需要到PDM里面组合自己希望得到的BOM信息，然后再导入到自己的系统当中。需要说明的是，这种组合可以是自动进行的(在规则明确的情况下)，也可以是手动的，但并不一定越自动越好。
最后需要解决的问题是工艺信息的问题。众所周知，工艺是连接设计和制造之间的桥梁和纽带，ERP里进行MRP运算所需要的大部分信息都来自于工艺，因此在PDM与ERP集成上，工艺是无法或缺的一环。但是在实际操作时，工艺信息往往没有得到足够的重视。
不够重视主要体现在两方面：首先是工艺信息不全。举例来说，在实施ERP时，往往需要定义“工作中心”，但是在传统工艺中，是没有工作中心这个概念的。这样以来，ERP需要工作中心的数据，但是工艺部门又不知道如何提供，这种信息的不对称让很多ERP都无法深入应用：其次是信息不准确。比如，过去指定某个零件的某个工序需要到某种型号的机床上加工，并对加工的工时进行了规定，但是真正执行的时候，未必完全按照工艺的要求执行。其中原因一方面是车间对工艺纪律管理不够到位，另外一方面也凸显出工艺信息的不够准确，无法指导车间的实际生产。
一旦实施了ERP以后，这个问题可能就比较严重，因为如果进行工序级的排产，那么设备和工时都是非常关键的排产信息，如果这些信息不准确，那么工序的排产计划无疑是无法执行的。
因此要破解PDM与ERP之间的集成难题就必须重视和规范工艺信息，而将工艺信息结构化是重中之重。结构化的信息才能与ERP等其他系统进行对接，才能够较为容易地保证信息的一致性。
其实，无论是编码、BOM还是工艺信息，为了实现集成的目标，都有一个共同的方向，那就是一致性：设计信息、工艺信息和制造信息的高度一致，这是破解PDM与ERP集成的前提。
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